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熱泵烘干機特別顯著的一個特點就是高效節能:無需任何電輔產出75℃以下高溫熱風用于物品烘干,運行費用比其它熱風烘干設備節能30%~70%,大大節約運行費用。根據烘干工藝特點,還可以采用新風預除濕。排放熱回收等技術,技能效果更佳。
四川無花果烘干案例,年省29.4萬
四川無花果烘干原來采用燃煤和燃油等方式烘干,后來采用空氣能熱泵高溫除濕機烘干,在整個烘干和除濕過程中采用智能熱回收,使能源利用率大大提高,綜合節能效果明顯高于其他烘干方式。
從實際運行費用分析可知:雖然空氣能熱泵烘干機投資較大,但其節能效果明顯、安全性高、操作簡單無需人工值守,初投資費用可在后續的運行費用中回收,回收期限小于兩年??諝饽軣岜煤娓烧赀\行費用每年節省29.4(44.4萬~15萬)萬元。
浙江某紙品加工廠紙筒烘干案例,日省近100元
浙江某紙品加工廠采用熱泵烘干,八條獨立的生產流水線,每條流水線配備一臺14P空氣能烘干機和兩臺內機,每條紙管流水線平均每天運行10個小時,電費0.8元/度,每套空氣能熱泵烘干機平均電費大約在85元/天。
同樣情況下,之前單純用電熱管烘干,電費大約為180元/天。而根據市場調查,燃燒生物質顆粒的成本大約為100元/天。由此可見,熱泵烘干在運行費用方面優勢明顯。
山東德州面條烘干案例,月均節約13220元
山東德州新縣某蝴蝶面加工廠,每天10小時生產2250公斤干品蝴蝶面。以前采用燃煤鍋爐,平均每天耗煤0.35噸,合260元,加上堆煤場每月租金、司爐工工資、鍋爐年檢、環保檢查和其他灰色開支,實際上每月的干燥開支是19100以上。
改造后采用熱泵干燥,每天的干燥成本為:啟用熱回收機組(22KWX10小時+ 5KWX10小時)X0.8元/度=216元,不啟用熱回收機組22KWX10小時X0.8元/度=176元。
那么,一個月的總干燥開支為:啟用熱回收機組216X30=6480元,不啟用熱回收機組176X30=5280元。按照一年一半的時間啟用熱回收機組來計算,平均每個月的總干燥開支為(6480+5280)/2=5880元,那么改造后平均每月創造的經濟效益:19100元-5880元=13220元。
貴州食品加工廠刺梨烘干案例,每斤相比燃煤減少1.6元
貴州某食品加工企業被全球500強第一的沃爾瑪超市選定為中國區全國聯采產品(全國只5個單品獲選,貴州省僅一個單品獲選),原來采用燃煤烘干,在政府限制煤鍋爐使用的情況下,改為熱泵烘干。
冬季氣溫低至-5℃,,每斤干品的成本只需要1.1元,遠遠低于之前燃煤的2.7元每斤,人工費用也減少了很多(燃煤干燥需要三次換車);干燥周期大大降低,由原來燃煤的30多個小時縮短至現在的14個小時。熱泵干燥的產品顏色鮮艷,沒有出現燃煤干燥出來的產品成暗褐色的情況,且口感更好。
寧夏吳忠枸杞熱泵+太陽能烘干案例,比電加熱約省9600度/天
本工程位于寧夏自治區吳忠市,根據客戶的要求,建設空氣源熱泵+太陽能輔助的雙源枸杞干燥系統,采用聚胺脂保溫板制作烘干房,寧夏枸杞烘干系統烘干房尺寸為18.53m*7.15m*2.12m,總容積281 m3,每次可進入枸杞9000Kg。
烘干房配置10臺14匹空氣源高溫熱泵烘干機和162㎡太陽能空氣集熱器。采用熱泵+太陽能雙源枸杞干燥系統的情況下與直接用電加熱干燥房相比,每天約能節省9600度電。
廣州化工原料恒溫烘干案例,能耗為電熱鼓風爐的一半
該項目位于廣州,將常溫下的桶裝化工原料放入烘房,烘干房尺寸為:長5.1m,寬1.5m,高2.8m。逐漸保存至目標溫度55℃左右,最高不超過60℃,達到溫度以后,再將化工原料從烘房里面取出,24小時不間斷工作,每年工作時間250天。以前使用電熱鼓風恒溫干燥系統,電加熱的功率是42KW,電價1.0元/度。每天的耗電量是280度。
改造后采用智能化整體式空氣源熱泵烘房設計,全天候充分滿足甲方的化工原料保存需求,配置一臺輸入功率為7.2KW,制熱量22KW的熱泵烘干機組,每天的耗電量為173度。
廣西羅漢果烘干案例,成本比燒柴減半
廣西桂林羅漢果烘干,原來大多采用柴火烘干窯,烘干時間較長,大火需要5~8天,小火則需8~10天,成本方面,柴火烘干(含人工成本)約為5~6分錢一個果。
改造后采用智能化整體式空氣源熱泵烘房設計,全天候充分滿足甲方的化工原料保存需求,配置一臺輸入功率為7.2KW,制熱量22KW的熱泵烘干機組,每天的耗電量為173度。
廣西羅漢果烘干案例,成本比燒柴減半
廣西桂林羅漢果烘干,原來大多采用柴火烘干窯,烘干時間較長,大火需要5~8天,小火則需8~10天,成本方面,柴火烘干(含人工成本)約為5~6分錢一個果。
改成熱泵烘干后千克煙的烘干成本為0.62~1.05元。經計算,綜合成本約為燃煤烘干的73.9%,且提高了煙葉的品質,每畝煙可提高產值80~100 元。
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